同批产品中、一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

  各类织物的纤维组成不同,染色时采用的染料种类及工艺设备不一样、加上染色加工中有不同的要求和特点,产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样,但究其原因,主要有以下几种。

  染料在固着之前,如果在织物各部位上分布不匀,固色后必然形成色差。造成此现状的根本原因为:

  A、织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透,使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

  B、吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当,使织物各部位的带液率不一致,因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

  C、预烘因素:在浸轧染液后预烘时,由于烘燥的速率和程度不一致,引起染料发生不同程度的泳移,使染料在织物上分布不匀。

  尽管染料在织物上先期分布是均匀的,但在固着过程中,如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等),使织物上某些部位的染料没有正真获得充分固色,在后处理皂洗时即被去除,由此产生色差。

  例如,分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、反应性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

  这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的.而是由于某些原因引发织物上的部分染料的色光发生明显的变化,一般有以下3种原因:

  A、染前因素:半制品的白度不匀或pH值有较大差异,在染色后往往造成色光差异。

  B、染色因素:例如分散染料热溶温度过高,使某些染料的色光变得萎暗;还原染料的过度还原,也会使色光有差异。

  C、染后因素:在后整理过程中.如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等,都会引起染料色光有不同程度的变化。

  (1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者,应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒;合理选择橡胶轧辊的硬度。

  多品种、多色位品种时.则因为要考虑的因素较多,常需频繁调换辊简.故给使用的过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。

  (4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后,喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域,水分蒸发就快,从而使染液向蒸发快的区域泳移,造成色差。

  加工厚类织物时,温度相差10℃以内对色差影响不大,而加工薄织物时,温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m/s之内,对厚织物影响很小,而风速相差2m/s时,薄织物就会有明显的色差。

  所以必须认认真真地对待,严格调整好风速,并使布面温度及升温速度一致,使织物一致干燥,不致于造成色差。热风部分采用横导辊穿布方式,对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机,设备要改装,使上下风口的风量成风速可作适当的调节,有利于纠正色差。

  烘筒烘燥机属接触性烘燥,与烘筒接触部位升温快,干燥快,也易造成泳移问题。所以,使织物先接触的供筒温度适当低一些,再逐步进入高温烘筒.这有利于减少产生色差的可能。

  采用红外线予烘、微波烘干等方式,染制品内外能一致烘干。有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时,正反两面的红外线辐射必须力求均匀,红外线辐射器与织物的距离不能太近,以防烘燥过急,产生正反面色差。另外,染前半制品的烘干要均匀一致,使半制品染色时吸液量一致,不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。

  (5)染色时要合理选用染料。应尽可能地选择上染曲线相似的染料,以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作,对每批染料的色光做到心中有效,分批使用,防止产生色差。

  (6)染色时加入匀染性助剂,如棉针织品投染时加入棉用匀染剂,有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)。这对防止泳移造成的色差具有一定效果。

  不同纺织厂的坯布,在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致,所以同一批染制品一定要采用相同的坯布。

  ②前处理采用的设备不一样,工艺条件不容易掌握一致,所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺,使退、煮、漂、丝光匀透,保证练漂效果达到染制品的染色要求。

  丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄,而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。

  (8)染色工艺要合理,要针对不一样染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺,并在加工中保证工艺的稳定,使染色不产生色差。

  (9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响,后整理助剂选择要慎重,整理工艺条件控制必须严格一致,才能使色差现象得到避免。