节能降碳是推进碳达峰碳中和、加快发展方式绿色转型的重要抓手,加大节能降碳攻坚力度是氮肥行业下一步的重点工作。7月17日在新疆乌鲁木齐举行的2024全国氮肥行业工作会暨七届七次理事会上,中国氮肥工业协会理事长顾宗勤作上述表示。而围绕如何推进,与会代表意见可归于一字:改。

  顾宗勤表示,根据国务院今年3月和5月印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》以及《2024—2025年节能降碳行动方案》文件要求,行业企业要利用先进的技术和节能设备,加快行业节能降碳改造和工艺流程再造。同时,对于能效水平低下、载荷较小的设备要逐步淘汰;要加快采用高效率节约能源型换热设备、驱动设备,高效节能的造粒机、干燥机,高效甲醇蒸馏设备等;要有序推进蒸汽驱动改电力驱动。

  记者从会上获悉,不少企业“改”之有道,取得了明显成效。河北东光化工有限责任公司董事长王治河表示,近年来,东光化工对其固定床装置进行了技术改造,使之在安全环保各方面都已达标,为企业未来的发展提供了保障。

  “今年我们投入将近10亿元进行节能改造,以达到国家提出的2025年的能耗标准。”华锦股份监事张世强表示,他们围绕节能降耗、安全环保、提升投资回报等方面不断做改造。目前,公司正在进行大修。

  安阳中盈化肥有限公司技术部经理黄海涛分享了电力驱动运行经验。他表示,相比于蒸汽驱动,电力驱动操作简单便捷,能效高、运行稳,对环境友好,适应能力强,每年可为公司节省本金3678万元。

  对于老旧装置更新,顾宗勤提醒,更新淘汰30年以上旧设备要尽早动手,尤其老旧的气头化肥装置和UGI装置更新任务重,有些发达地区慢慢的开始执行。别的地方即使会有些宽限期,也不会太久。

  除了改换新技术新设备,还要改掉发展的“惰性”。顾宗勤特别指出了大型气头氮肥企业近年来的“不思进取”。

  “气头氮肥装置以能耗低、污染少为优点而著称,但多年来,头部企业能耗鲜有明显降低。”他说,目前国际上最先进的气头合成氨装置综合能耗为896千克标煤/吨,我国最先进大型气头合成氨装置综合能耗大约为1034千克标煤/吨,仅接近上世纪末的国际水平,与世界领先水平还有一定差距,与煤头合成氨装置相比优势也逐渐减弱,甚至已出现被煤头企业反超的苗头。

  而在大气污染物排放控制方面,记者通过调查了解到,协会2023年发布的《天然气、焦炉气制合成氨、尿素行业清洁生产水平分级标准(大气污染物)》团体标准,与煤头企业的排放标准水平持平。顾宗勤透露,目前我国尚没有气头氮肥企业能达到标准一级水平,而个别新建的煤头企业装置能达到一级水平。